什么是FMEA？官方定義為：FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在產(chǎn)品設(shè)計階段和過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品、設(shè)備的子系統(tǒng)、零件，以及構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品或設(shè)備的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。

1950年，美國的GRUMMAN公司研發(fā)新型噴射戰(zhàn)斗機時，為了評估飛機操作系統(tǒng)某一元件之失效分析采用了FEMA的解析方法；1957年，Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入工程指導(dǎo)手冊，同時期美國NASA與軍方也開始應(yīng)用FMEA技術(shù)；1993年，美國汽車工業(yè)為連貫設(shè)計、開發(fā)與制造的程序，整合各個汽車公司的FMEA應(yīng)用程序，當時的三大汽車公司委托ASOC整合潛在失效模式與效果分析參考手冊SEA-J-1739。我國于1970年左右引進FMEA技術(shù)，用于航空航天及汽車工業(yè)上。

FMEA從上個世紀到現(xiàn)在已經(jīng)繁衍到第五代了。那么大家對新的FMEA又能了解多少呢？來看看吧....

新版 FMEA的七步法，以精確、關(guān)聯(lián)和完整的方式提供了技術(shù)風(fēng)險記錄的結(jié)構(gòu)，新的結(jié)構(gòu)如下：

1.精確的，因使用技術(shù)術(shù)語來描述故障模式及其潛在原因；

2.相關(guān)的，因為失效影響描述了失效的技術(shù)后果；

3.完整的，因為它使用了「聚焦元素 - 上級元素 - 下級元素」的方法，可以全面審查風(fēng)險。

另外一個顯著變化，是強調(diào) FMEA策劃及準備作為 FMEA第一步，雖然定義范圍一直是 FMEA的一部分，但新版FMEA手冊使其更加突出。

例如確定分析邊界(包括什么和不包含什么)、5T(FMEA意圖、時間、團隊、任務(wù)、工具)的應(yīng)用，F(xiàn)MEA數(shù)據(jù)庫的準備和經(jīng)驗教訓(xùn)，以及角色和職責的明確定義(管理者、技術(shù)主管、協(xié)調(diào)員、團隊成員)等。

其中，將經(jīng)驗教訓(xùn)組織到 FMEA數(shù)據(jù)庫中的好處是：

1.降低過去因人員流失，流失知識而導(dǎo)致風(fēng)險再次發(fā)生；

2.節(jié)省 FMEA準備過程中的時間，F(xiàn)MEA數(shù)據(jù)庫是類似產(chǎn)品和過程FMEA的可靠起點；

3.使「FMEA作為動態(tài)文件」的概念具有實用性；

4.管理階層明確預(yù)估和分配資源，以標準化經(jīng)驗教訓(xùn)。

新版 FMEA七步法更有條理，對提高跨功能小組的效率發(fā)揮了重要作用：

1.可以全面性地解決更多風(fēng)險；

2.FMEA的多學(xué)科評論變得引人注目，「用技術(shù)指導(dǎo)思考」而非「無聚焦的頭腦風(fēng)暴」，避免了對 FMEA的沮喪態(tài)度。

3.使高階管理者能夠理解和審查必要的行動和資源，以降低技術(shù)風(fēng)險。

新舊版本對比：

FMEA新版七步法專業(yè)解析

第一步，定義范圍

強調(diào)并澄清了建立穩(wěn)健的FMEA所需基礎(chǔ)，例如：

1.FMEA的目的、目標和限制技術(shù)風(fēng)險文件編制規(guī)范(清晰、基于現(xiàn)實，真實和完整)；

2.更強調(diào)高階管理者對 FMEA開發(fā)過程的承諾；

3.與專有技術(shù)保護相關(guān)的澄清；

4.新 AIAG-VDA FMEA手冊過渡策略說明；

5.使用 FMEA數(shù)據(jù)庫來保存組織知識和經(jīng)驗教訓(xùn)；

6.將 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以實現(xiàn) DFMEA與 PFMEA的關(guān)聯(lián)。

7.使用 5T法：透過明確工作目的和范圍、與 APQP階段的時間安排一致、確定團隊的典型角色和責任、七步法的任務(wù)使用、工具 FMEA示例(包括使用軟件和傳統(tǒng)試算表)。

第二步，結(jié)構(gòu)分析

DFMEA：從理解系統(tǒng)結(jié)構(gòu)開始，再將設(shè)計分解為系統(tǒng)、子系統(tǒng)和組件之后，聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述，并提供在結(jié)構(gòu)分析使用工具的附加說明(如框圖、結(jié)構(gòu)樹)。

PFMEA：其結(jié)構(gòu)分析，增加了更詳細的制造流程分解：

1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工藝的步驟站編號和名稱；

2.上級元素：過程名稱(整個制造過程)；

3.下級元素：過程要素 4M類型(基于特性要因分析)，考慮人/機/料/法等類別，從而得出更完整的失效原因列表(FC)。

第三步，功能分析

DFMEA：更深入地解釋「如何正確地描述一個功能」，包括支持功能分析的工具(P圖)。

PFMEA：增加了與上級元素和下級元素相關(guān)的功能和要求描述，故障影響(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。

第四步，失效分析

DFMEA：增加了失效類型和失效鏈模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之間的內(nèi)部一致性)的失效描述。

PFMEA：

1.其「聚焦元素」的失效替換「失效模式(FM)」；

2.「上級元素」和/或「車輛最終用戶」的失效替代「失效影響(FE)」；

3.「過程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。

第五步，風(fēng)險分析

DFMEA：進一步區(qū)分預(yù)防控制(PC)和探測控制(DC)。在評價發(fā)生率和探測率之前，需要考慮PC和 DC有效性的確認。在確定嚴重程度、發(fā)生率和探測度后，DFMEA「行動優(yōu)先級(AP)」替換「RPN」，根據(jù) AP高、中、低水平確定行動優(yōu)先級。

PFMEA：

1.將「分類列」替換為「特殊特性」和「篩選代碼」；

2.「發(fā)生度」替換為「FC的發(fā)生度」；

3.發(fā)生度基于「預(yù)測FC發(fā)生」，從而需確定預(yù)防控制(PC)的實際有效性；

4.現(xiàn)行過程控制，將「預(yù)防措施」替換為「失效原因(FC)的現(xiàn)有預(yù)防控制(PC)」；

5.現(xiàn)行過程控制，「探測措施」將被「探測失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的現(xiàn)行探測控制」取代；

6.「探測措施」替換為「FC或FM探測措施」；

7.探測度現(xiàn)在基于三個因素：探測方法成熟度、探測機會和探測能力；

8.「RPN」替換為PFMEA「行動優(yōu)先權(quán)(AP)」，根據(jù)AP高、中、低水平確定行動優(yōu)先級。

第六步，優(yōu)化

DFMEA：「建議措施」被「預(yù)防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態(tài)」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據(jù)而采取的操作。

PFMEA：「建議措施」被「預(yù)防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態(tài)」(計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄)和通過指向證據(jù)而采取的操作、特殊特性和備注。

第七步，結(jié)果文件化

D/PFMEA的結(jié)果文件需要向管理層和客戶報告內(nèi)部情況

新版 FMEA(AIAG-VDA)應(yīng)對措施。